Mijn dagboeken in Boer & Tuinder

maart 20, 2009

Schatjes van patatjes

Filed under: Johan Schollier — melkbrigade @ 9:28 pm

Deze keer hoefde ik echt niet lang na te denken over de titel van mijn dagboek. Het ligt zo voor de hand, ik kon er zelfs niet om heen. De AGRA-vrouwen van het gewest Deinze-Zulte brachten een bezoek aan het aardappelverwerkende bedrijf Lutosa in Leuze-en-Hainaut. Leuk om weten: Lutosa is de Latijnse vorm van Leuze. Ook een paar echtgenoten hadden de moed om met de ‘Boerinnenbond’ op zwier te gaan. Ik alvast ook, want ik ben altijd op zoek naar dagboekmateriaal, en eerlijk gezegd ging ik ook uit interesse mee. Ik wou wel eens zien wat er met een vracht aardappelen van 30 ton gebeurt nadat die onze boerderij verlaat.
In 2001 heeft Lutosa 37 miljoen euro geïnvesteerd in de bouw van een nieuwe productielijn voor voorgebakken en diepgevroren frieten. Het is die lijn die wij bezocht hebben, want het hele bedrijf bezoeken in één dag is niet te doen. Er is nog een grote site in Sint-Eloois-Vijve en naast frieten maken ze er nog een heel gamma van voorgebakken producten op basis van verse puree: aardappelnootjes, denappeltjes, hertoginnenaardappeltjes, ovenkroketten en gratins.
Alles begint met de aankomst van de grondstof: onze aardappel, liefst 680.000 ton per jaar of 25% van de Belgische productie. Die koopt Lutosa aan bij handelaars enerzijds (55%) en bij 350 landbouwers die contractueel leveren anderzijds (45%). Het bedrijf werkt voor 95% met de variëteit Bintje. Van 15 juli tot bij de oogst van het Bintje gebruiken ze de vroege rassen Première, Fresco en Anosta. Landbouwers en handelaars voeren continu aan. Tijdens de rooimaand oktober worden de grote opslagplaatsen van het bedrijf zelf gevuld om de continuïteit te verzekeren. In alle sites samen kunnen ze 90.000 ton veldgewas stockeren. Het bedrijf draait immers de klok rond. Enkel op zaterdag is er onderhoud en de zondagmiddag om 14 uur start er al een nieuwe week.
De werkplaats die wij bezochten, is in zijn soort een van de modernste ter wereld. Ze kenmerkt zich door de zorg die er besteed wordt aan hygiëne en door de extreme vorm van automatisatie. Er werken 450 mensen en toch zie je in de productie heel weinig mensen. Je geraakt er niet zomaar binnen. Elke bezoeker moet door een hygiënesluis in bedrijfskledij en met een mutsje op het hoofd. De wanden, de machines, bijna alles is in inox.
Nu wil ik even de productie beschrijven in een notendop. De eerste fase is de controle van de aangevoerde aardappelen. De drie belangrijkste parameters zijn de grootte, het drogestofgehalte en de bakkleur. Enkel aardappelen van een optimale kwaliteit gaan door naar de frietproductie, de rest gaat in vlokken of puree. In een tweede fase worden de aardappelen gewassen en oppervlakkig gestoomd, waardoor de schil loskomt. Die schil wordt er afgeborsteld en de aardappelen worden opnieuw gewassen. Nu volgt een eerste optische controle. Camera’s en lazers sporen beschadigde, misvormde of rotte aardappelen op, maar ook vreemde voorwerpen. Die worden met een persluchtstoot verwijderd. Dan worden de aardappelen gesneden tot frieten. Dat gebeurt met watermessen en krachtige pompen. Tegen 120 km per uur worden de voorgesorteerde aardappelen door conische buizen gestuwd; daardoor vliegen de aardappelen steeds in hun langste richting door de messen. De vers gesneden frieten worden dan gekalibreerd en getrieerd op lengte en dikte.
Dan volgt er een tweede optische sortering. Bij het minste foutje aan een friet wordt die eruit geblazen. Vervolgens worden ze geblancheerd in een warmwaterbad met stoominjectie. Dan worden de frieten gedroogd in een stroom van warme droge lucht, om vetabsorptie te beperken en de knapperigheid te verbeteren. Hierop volgt het bakken van de frieten, gedurende één tot anderhalve minuut in plantaardige olie van 160 à 170 °C. Ontvetten gebeurt met warme lucht.
De frieten moeten nu zo vlug mogelijk afkoelen. Een diepvriestunnel van -50 °C brengt het afgewerkte product in een mum van tijd op -18 °C. Er volgt nog een derde optische controle. Rest nog de verpakking: per soort, per gewicht, per lengte, per kleur, per klant, per land … Alles gaat eerst in zakken en vervolgens in dozen en uiteindelijk belandt alles op een pallet. Ik zag zelfs dozen met Chinese lettertekens. Bij dit laatste proces was er geen mens te bespeuren, alles is gerobotiseerd. Zestien ton afgewerkte producten per uur belanden voor hun laatste reis in een van de grootste geautomatiseerde vrieskamers ter wereld: 46.000 pallets.

Het is zondagmiddag als ik dit schrijf. Ik heb een neef in Kruishoutem, die er een Avevezaak runt. Hij start een tweede vestiging in de Vlaamse Ardennen. Vandaag is het er demodag. Een automatische meststoffenverlading wordt officieel in gebruik genomen. De boer kan er meststoffen ophalen zonder dat hierbij andere personen aanwezig hoeven te zijn. Ook bij onze toeleveranciers blijft de tijd niet stilstaan. Na de geld-, brood-, versemelk- of aardbeienautomaat doet nu blijkbaar ook de stikstofautomaat zijn intrede. Veel succes aan deze jonge mensen! Ik kom nog eens af. Kijk, ik ben al weg.

– Johan Schollier

Advertenties

Geef een reactie »

Nog geen reacties

RSS feed for comments on this post. TrackBack URI

Geef een reactie

Vul je gegevens in of klik op een icoon om in te loggen.

WordPress.com logo

Je reageert onder je WordPress.com account. Log uit / Bijwerken )

Twitter-afbeelding

Je reageert onder je Twitter account. Log uit / Bijwerken )

Facebook foto

Je reageert onder je Facebook account. Log uit / Bijwerken )

Google+ photo

Je reageert onder je Google+ account. Log uit / Bijwerken )

Verbinden met %s

Maak een gratis website of blog op WordPress.com.

%d bloggers liken dit: